铁矿石破碎的常见问题

详细解答

铁矿石破碎是矿山生产中的关键环节，但由于铁矿石物料的硬度较高，韧性大等情况，因此在破碎的过程中主要会出现设备磨损、破碎效率、产品质量、粒度、故障等方面的情况。会直接影响效率、成本与生产的连续性。以下为主要的问题以及规避方法：

一、常见问题成因与规避措施

1、设备磨损过快

主要成因：铁矿石中石英等硬质矿物硬度较高，磨蚀性强，对破碎设备冲击大，容易对破碎设备的部件造成剧烈磨蚀。

具体表现：给料偏析、单边磨损、产能下降、产品粒度不均、易损件更换频繁。

规避措施：耐磨材质升级，采用高铬铸铁工艺的颚板与衬板，调整给料角度进行均匀布料，定期检测颚板与衬板，厚度磨损过高要及时更换。

2、破碎效率低下

主要成因：铁矿石的含水量过高、含泥量大或者给料不均匀，从而导致的破碎腔或筛网的堵塞。破碎比不足，产品粒度不达标，需要反复破碎。

具体表现：设备电流飙升、停机报警、排料不畅，停机清理频率过高。

规避措施：采用智能化控制系统并配备全自动液压退让保护系统，可自动调节给料、转速与排料口，稳定供料，建立生产台账，记录产量、粒度与电耗，进行技术优化。

3、产品质量问题

主要成因：破碎比分配不合理或设备转速、间隙的设置不当，容易出现过粉碎现象与粒度不均匀等。

具体表现：细粒级比例过高，增加后续磨矿成本和能耗。影响后续选矿回收率。入选粒度范围宽，分选效果差。

规避措施：优化圆锥破参数，硬岩选大偏心距，中硬岩选中等偏心距，保持破碎腔九成充满度；采用多机破碎系统，是立方体产品含量提高。

4、产品粒度问题

主要成因：破碎机排矿口调整不当、衬板磨损后间隙变大，或筛分效率低导致针片状含量高，影响后续加工。

具体表现：粗粒和细粒并存，降低成品率，增加后续分选难度，影响后续磁选或重选效果。

规避措施：安装磨矿的需求来进行合理的设段，增大设备的排料口、降低偏心距，减少过磨现象，采用高压辊磨机，降低过粉碎、提升效率。

5、粉尘环保问题

主要成因：破碎过程中产生的大量含硅粉尘，且密封和除尘系统不完善，污染环境且危害健康，难以达到环保要求。

具体表现：排料口过小、循环量过大、破碎段数过多、工作环境恶劣，增加职业健康风险。

规避措施：采用密闭式的破碎车间，配备有除尘设备与细沙回收系统，实现粉尘零排放，废水循环利用；

6、设备故障问题

主要成因：超负荷运行、润滑不足、皮带张紧度异常、冷却系统失效，设备基础不牢或转子不平衡。

具体表现：破碎设备主轴断裂或轴承过热、机身剧烈抖动、地脚螺栓松动、噪声增大、皮带打滑。

规避措施：确保符合匹配，鄂破处理能力需高圆锥破碎机10%-15%；采用智能系统对设备进行关联，可实时监测设备振动、温度、电流等情况，进行及时调整。

二、管理性建议

1、进行定期维护计划：破碎生产流程需每500小时进行一次衬板磨损情况的检查，每2000小时进行一次关键耐磨件的更换。

2、三段一闭路流程：其破碎流程可采用传统的粗碎、中碎、细碎与筛分的三段一闭路工艺，确保出料粒度能够达标。

3、矿石预选处理：对含泥量大的矿石要先洗矿，破碎后采用干式磁选提前抛出废石，降低入磨量。

4、智能化服务升级：设备安装有电流、振动、温度传感器，建立破碎设备的状态预警模型，进行自动控制，实时调整参数并进行预测性维护。

5、绿色节能环保：采用高压辊磨机与干式磁选联合工艺，能够降低项目的水耗与粉尘排放，符合当前的环境保护方案。

6、模块化设计：也可采用移动式的破碎站与筛分站，能够大大提升矿山项目的转场效率。